管式反应器具有传热面积大､耐压高､结构简单､加工方便的特点｡多为连续操作,生产能力大､易于实现自动化控制､节省人力､湍流状态下操作也具有良好的传质效果｡在强放热反应和高压反应时,有釜式反应器不具备的优势,适用于气相及均液相反应､气液相反应､有悬浮固体或催化剂存在时的液固和气液固反应。

 管式反应器具有一般连续操作设备的共同优点,即反应的浓度､温度条件只沿管长方向改变,不随时间而变,因而易于实现自动控制｡由于连续操作不占用加料､卸料､清扫等非生产时间,设备利用率高,对设计良好的管式反应器,基本能消除返混,可以达到较高的转化率｡

管式反应器特别适用于高压反应､混合物为气体的反应体系;又由于管式反应器的单位体积的表面积大,因而也适用于强的吸热反应和需要在高温下进行的反应｡生产上使用的管式反应器大多采用并行加料操作｡

 

采用化学法制备生物柴油,由于油脂与甲醇不相溶,用连续管式反应器而不加以强化,提高其径向两液相混合程度､增加两液相间传质面积,其反应将非常缓慢,因此,如果采用连续管式反应器必须对其传质过程进行强化｡目前,较为常用的方法有两种,其一是机械法强化,包括机械振荡法与静态混合法,其二是物理化学强化,主要为超临界法｡在管式反应器加上平滑的振荡设备称为振荡流管式反应器,是一种新型的装置,起源于剑桥大学｡该设备构思特色是:不是通过提高流速,而是用机械振荡技术提高和调节､控制流速,达到湍流效果或充分混合,提高过程效率;湍流程度不依赖于净流速,而由振荡装置控制､调节;可在很低的流速下使流体获得湍流或充分混合｡

静态混合器是相对于搅拌器而言的,和搅拌器相比其优点为:分散效果好､结构紧凑､占地面积小､操作成本低､维修简单等｡其“静态”是指混合器内部没有运动部件,是一种通过管内的混合元件而达到混合的装置｡由于没有运动部件,一次投入能节约大量的运转､维修费用,其混合依靠静态混合单元的特殊结构和流体自身运动,因此能减少能耗｡并且由于提供了很大的两相接触面积,因而使两相在流动中有充分的分散､混合过程,可产生完善的径向环流混合效果,从而使流体在静态混合器内径向温度梯度､速度梯度和质量梯度都明显减少｡